Maintenance corrective : la recette secrète pour prolonger la vie de vos machines

Une machine industrielle en panne, un parc informatique défaillant… peut entraîner un arrêt de production ou du service et des pertes économiques importantes.

La maintenance corrective est une phase cruciale du programme de maintenance globale d’une entreprise ou d’une usine, au même titre que la maintenance préventive. Elle permet de corriger un dysfonctionnement sur un équipement ou sur une machine et de rendre un système de nouveau opérationnel.

Découvrez comment mettre en place une procédure de maintenance corrective, quels sont ses avantages et ses inconvénients et quels logiciels peuvent vous aider à mieux gérer la procédure de maintenance.

L’objectif de la maintenance corrective est de rétablir les systèmes en panne, pour qu’ils fonctionnent de nouveau efficacement. Cette défaillance peut être :

• partielle et altérer le fonctionnement de la machine,
• ou totale et complètement empêcher la machine de fonctionner.

💡Bon à savoir : la maintenance corrective est aussi appelée maintenance curative ou réactive.

La maintenance corrective est nécessaire :

• quand une machine ou un élément de celle-ci est endommagé ou en panne. On parle de “maintenance corrective non planifiée” ;
• quand un dysfonctionnement a été décelé lors d’une inspection de routine (ou d’une intervention de maintenance préventive) ;
• quand le système de gestion détecte un problème.

👉Pour les deux dernières situations, on parle alors de “maintenance corrective planifiée”, car une intervention de réparation ou de révision est programmée à la suite d’un contrôle.

Disposer d’un système de maintenance fiable est crucial pour un site de production. Cela lui permet de faire face à tout type d’événements (panne, dysfonctionnement…) et de poursuivre son activité.

Un système de maintenance fiable repose sur trois interventions différentes.

• La maintenance prédictive a vocation à anticiper les pannes et à déterminer des prestations précises pour éviter qu’un dysfonctionnement ne survienne. Elle utilise des algorithmes et différents capteurs de données (météo, taux de poussière, taux d’humidité…) pour prévenir les risques de défaillance.
• La maintenance préventive consiste à contrôler les machines ou les systèmes pour détecter en amont les éventuels dysfonctionnements ou pannes. Elle permet de conserver les équipements à un niveau de performance proche de celui d’origine.
• La maintenance corrective sert à corriger le système défaillant ou à réparer la machine défectueuse.

🚨À savoir : selon les experts, pour qu’un programme de maintenance soit efficace, il doit comprendre : 80 % de maintenance préventive et 20 % de maintenance corrective.

La maintenance préventive se déroule avant que l’incident se produise, la maintenance corrective après que l’incident se soit produit. La première est programmée de façon périodique, la seconde est imprévue, car elle est liée à la survenue d’une panne ou d’un dysfonctionnement.

☝️Recourir à la maintenance préventive est intéressant, car cela permet d’éviter de nombreuses pannes. Mais cette solution a aussi ses limites, car certains incidents ne sont pas contrôlables du fait des nombreux paramètres en jeu. Il est en effet compliqué de déterminer avec exactitude l’usure réelle d’un composant ou d’une pièce.

La maintenance corrective comprend trois sortes d’intervention, à savoir :

• La maintenance de dépannage ou d’urgence 🚨: les techniciens opèrent pour remettre en marche la machine ou l’équipement en panne. La remise en état est souvent provisoire ;
• La maintenance de réparation 🛠 : les techniciens procèdent à une remise en état de fonctionnement du système ;
• La maintenance différée ⏰: l’intervention corrective des techniciens est reportée en raison d’un manque de matériel, de ressources financières ou de main-d’œuvre spécifique.

Mais elle peut rassembler d’autres tâches. Dans le cas de l’armée américaine, par exemple, ou elle détaille dans son manuel de conception technique (Maintenance Engineering Techniques) cinq tâches principales de maintenance corrective :

1. La révision : c’est-à-dire la remise en état de service d’un équipement, selon les normes de maintenance définies.
2. La reconstruction : elle comprend le démontage des éléments et le remplacement des pièces usées selon les spécifications d’origine.
3. La réparation des défaillances : corriger la défaillance.
4. L’entretien : il s’agit d’interventions finales supplémentaires à effectuer après la réparation ou le remplacement d’une pièce.
5. La récupération : lorsque les pièces défectueuses ne peuvent plus être réparées, elles sont remplacées par des pièces de récupération.

☝️Les tâches d’une maintenance corrective peuvent être classées par ordre de priorité selon un niveau de criticité préalablement défini. Celui-ci peut varier selon de nombreux paramètres comme la sécurité des employés et la production.

✅ La maintenance corrective offre de nombreux avantages. Elle permet en effet de :

• limiter les interruptions du service ou de l’activité ;
• renforcer la sécurité des employés ;
• prolonger la durée de vie globale d’une machine ou d’un équipement, si elle est couplée à une maintenance préventive efficace ;
• optimiser, à court terme, les coûts (les techniciens interviennent seulement quand c’est nécessaire).

❌ Mais la maintenance corrective présente aussi les inconvénients suivants :

• Réparer l’équipement uniquement quand il tombe en panne rend l’outil peu fiable. Il est difficile de prévoir une activité soutenue ou conséquente sur la machine ;
• L’équipement peut se retrouver à l’arrêt durant la maintenance corrective, pendant plus ou moins longtemps, ce qui impacte le temps de travail des employés, les commandes et le chiffre d’affaires ;
• Remplacer seulement les éléments défectueux diminue la durée de vie des machines. Notamment quand les équipements commencent à dater et que les pièces de rechange sont de plus en plus rares ;
• À long terme, les coûts de maintenance sont plus élevés. Car l’équipement a le temps de se détériorer avant que la panne (ou le dysfonctionnement) apparaisse.

Dans un premier temps, il convient d’identifier ou de localiser le problème.

👉Par exemple : la diminution du débit d’aspiration d’un dépoussiéreur. Le dysfonctionnement n’entrave pas le process normal de la machine, mais il a des conséquences sur l’environnement de travail et peut à plus ou moins long terme altérer l’équipement (présence de poussières dans les composants, les rouages…).

Dans un second temps, il faut comprendre le dysfonctionnement.

👉Par exemple : le débit d’aspiration du dépoussiéreur a baissé en raison du colmatage des filtres.

Il s’agit de la phase de réparation proprement dite.

👉Par exemple : le remplacement des filtres sur le dépoussiéreur.

Un processus de maintenance optimale doit inclure des actions préventives et des actions correctives. Pour trouver le juste équilibre, il est impératif de réaliser une analyse complète des données de maintenance.

Pour cela, vous pouvez compter sur des logiciels de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO). Ces solutions comprennent des outils d’analyse, d’organisation et de planification. Elles sont utilisées dans de nombreux domaines d’activité :

• dans l’industrie, elles permettent d’identifier les problèmes sur les équipements ;
• en informatique, elles gèrent et optimisent la performance du service.

Un logiciel de GMAO permet de garder une trace de toutes les tâches de maintenance et d’éditer automatiquement des rapports détaillés. Ce qui sert à calculer les coûts, à analyser les prestations, à anticiper, à gérer les stocks de pièces…

Un outil de GMAO permet aussi d’organiser les interventions de maintenance et de faciliter les prises de décision grâce à l’utilisation de données réelles et précises. Il permet enfin de gérer efficacement tous les aspects de la maintenance et d’améliorer la procédure complète.

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Une procédure de maintenance optimale constitue un réel avantage pour une entreprise, qui évite ainsi les pannes coûteuses et les temps d’arrêt longs. Celle-ci repose sur la mise en place d’une maintenance préventive et d’une maintenance corrective.

La première permet d’anticiper les pannes pour assurer la continuité de l’activité, la seconde permet de corriger les défaillances et de remettre en état de fonctionnement un équipement.