Quels indicateurs de maintenance choisir pour vos équipements ?

Vous cherchez à définir les indicateurs de maintenance pertinents pour vos équipements, dans l’optique de la productivité et de la rentabilité de vos actifs de production ?

La tendance est à la TPM, total productive maintenance, une évolution des méthodes de maintenance visant à améliorer le rendement des machines par une démarche proactive. En effet, on parle de plus en plus de maintenance préventive. Cette dernière a un impact positif sur votre activité, que ce soit sur vos dépenses ou sur vos recettes.

Certes, « mieux vaut prévenir que guérir », mais pour cela, il faut savoir détecter les signaux d’alarme.

Quel que soit votre plan de maintenance, il est important de surveiller les bons KPI maintenance pour ajuster au besoin votre stratégie. Y a-t-il un indicateur de maintenance à surveiller plus qu’un autre ? Comment les choisir et comment les suivre ?

Au programme :

Un indicateur de maintenance est primordial pour toute entreprise équipée de biens dont le bon fonctionnement impacte l’activité et les résultats (l’industrie tout particulièrement).

Comme nous l’avions abordé dans un autre article, la gestion de la maintenance a de nombreux enjeux :

• la préservation de la production,
• la rentabilisation des équipements,
• la réduction des coûts (d’entretien, de remplacement, de rachat),
• la satisfaction client,
• l’amélioration des conditions de travail et donc de la productivité !

La sélection et la mise en place d’indicateurs de maintenance répondent aux objectifs spécifiques de votre entreprise, ils doivent donc être consciencieusement collectés, via des capteurs ou des interventions humaines, et analysés pour être transformés en actions à prévoir, selon vos propres besoins (augmentation de la production, de la qualité, bien-être et sécurité de vos employés, etc.).

On peut répertorier les indicateurs de maintenance en deux grandes familles :

• les indicateurs clés de performance (ou KPI maintenance), parmi eux:
  • la disponibilité des équipements,
  • leur fiabilité,
  • leur rendement,
  • leur efficience,
  • le temps moyen entre les pannes,
  • l’efficience du service maintenance, etc.
• les indicateurs de résultat, relatifs notamment au respect du budget de maintenance et à la gestion des stocks.

Selon maintenancequebec.com, on peut aussi diviser les indicateurs de maintenance en 3 catégories, tout aussi pertinentes :

• les frais de fonctionnement,
  • la main d’œuvre,
  • la consommation des ressources (consommables, énergies, etc.),
  • l’immobilisation des actifs (outils, machines, locations), etc.
• les dépenses en maintenance, suivant,
  • le type de maintenance (maintenance préventive systématique, préventive conditionnelle, préventive prévisionnelle, corrective immédiate, corrective différée, etc.),
  • la consommation des pièces de rechange,
  • les frais de sous-traitance,
• les résultats des opérations de maintenance, correspondant aux indicateurs de performance vus plus haut (disponibilité, fiabilité des équipements).

Voici les indicateurs de maintenance les plus utilisés, ainsi que quelques exemples de calculs :

La MTBF est l’un des indicateurs permettant d’appréhender la fiabilité d’un équipement, avec le taux de défaillance, ou taux de panne.

La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement entre deux défaillances (ou Main Time Between Failure) et se calcule ainsi :

▷ temps de fonctionnement total sur une période donnée/nombre de défaillances ou pannes

Exemple de calcul MTBF, si le temps de référence est de 160 heures, et si le temps cumulé des 5 pannes constatées sur cette période est de 10 heures :

▷ (160 h - 10 h)/5 = 30 heures

Le taux de défaillance est de 5 pannes/160 h de fonctionnement = 0,03 panne par heure (3 %).

D’autres indicateurs de fiabilité peuvent être surveillés :

• MTTF (temps moyen de fonctionnement d’un bien avant la première panne),
• MUT (temps moyen de fonctionnement après réparation).

*MDT: Mean Down Time (temps moyen de panne)
© Jackadit

Il y a aussi le taux de rendement synthétique obtenu grâce à ce calcul :

▷ taux de fonctionnement X taux de performance X taux de qualité

Sachant que :

• le taux de fonctionnement = temps brut de fonctionnement/temps théorique de fonctionnement
• le taux de performance = temps net de fonctionnement/temps brut de fonctionnement
• le taux de qualité = temps utile (de production optimale)/temps net de fonctionnement

Exemple de calcul de TRS : 
si temps théorique = 10 h, temps brut = 8 h, temps net = 7 h, temps utile = 5 h 30

▷ Taux de fonctionnement = 8/10 = 0,8 (80 %)
▷ Taux de performance = 7/8 = 0,875 (87,5 %)
▷ Taux de qualité ou TRE = 5,5/7 = 0,785 (78,5 %)
▷ TRS = 0,8 X 0,875 X 0,785 = 0,549 (54,9 %)

En anglais, son équivalent est l’Overall Equipment Efficiency (OEE), ou efficience globale d’un équipement, est le rapport entre la production réelle et la production maximale.

Sa mesure s’exprime en unités produites par unité de temps.

Les pertes d’efficience potentielles peuvent être dues :

• au calendrier (jours fériés, absences, etc.),
• aux fluctuations du marché (baisse des commandes),
• à des ruptures de stock,
• à la maintenance planifiée,
• aux arrêts de routine (nettoyage, etc.),
• aux pannes.

La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (Main Time To Repair) et se calcule ainsi :

▷ la somme des temps de réparation/nombre de réparations

Ce taux donne non seulement une mesure de l’efficacité des interventions mais aussi une idée de la maintenabilité d’un équipement, qui dépend de critères tels que :

• la documentation technique,
• la facilité d’accès,
• la facilité d’utilisation, l’ergonomie,
• la sécurité,
• les critères constructeurs (conception, service après-vente, disponibilité d’un composant ou d’un service et coût des pièces de rechange),
• les types de maintenance mis en place (surveillance des équipements ou réparation en cas de panne uniquement, taux de maintenance préventive et de maintenance corrective).

La disponibilité dépend à la fois de :

• la fiabilité (MTBF),
• la maintenabilité (MTTR),
• la logistique de maintenance (organisation, procédures d’entretien et de réparation, ressources humaines, gestion des stocks des composants et pièces de rechange, etc.).

Voici le calcul du taux de disponibilité sur une période T :

▷ temps d’utilisation et d’attente/(temps d’utilisation et d’attente + temps de maintenance)

Pour la mesurer, deux calculs possibles :

• le taux de planification, qui doit se rapprocher des 100 % autant que possible, est calculé ainsi :
  ▷ somme des heures planifiées en interventions/nombre d’heures disponibles
• le taux de réalisation du plan de maintenance, dont le calcul est :
  ▷ somme des heures planifiées et réalisées en interventions/somme des heures planifiées

Piochez parmi eux pour juger de la pertinence des actions de maintenance, de l’efficacité des interventions et de leurs coûts.

1. l’indicateur des dépenses de maintenance relatives à la valeur de remplacement de l’équipement
   ▷ coût de maintenance/valeur du bien à maintenir
    
2. l’indicateur des dépenses de maintenance relatives à la valeur ajoutée produite
   ▷ coût de maintenance/valeur ajoutée produite
    
3. l’indicateur de rapport entre la valeur ajoutée produite et la valeur du bien à maintenir
   ▷ coût de maintenance/chiffre d’affaires relatif à la production
    
4. l’indicateur d’évolution des coûts de maintenance à court terme
   ▷ coût de maintenance/quantité de production
    
5. l’indicateur d’évolution de l’efficacité économique de la maintenance
   ▷ (coût de maintenance + coûts d’indisponibilité)/chiffre d’affaires relatif à la production
    
6. l’indicateur d’évolution de l’efficacité technique de la maintenance
   ▷ coût de défaillance/(coûts de maintenance + coûts de défaillance)
    
7. l’indicateur d’évolution du coût d’exploitation par unité produite (ou cascade des coûts de conversion)
   ▷ (valeur du bien à maintenir + coûts de maintenance)/quantités produites
    
8. la proportion des coûts de maintenance préventive sur toutes les dépenses de maintenance
   ▷ coût de maintenance préventive/coûts de maintenance (préventive + corrective)
    
9. l’indicateur pour la décision de remplacement des équipements
   ▷ coût des révisions, modernisations, rénovations/coûts de la maintenance
    
10. l’indicateur des dépenses courantes (aide à la décision entre un dépannage ou une révision approfondie)
    ▷ coût des pièces consommées/(coûts du personnel d’intervention + pièces consommées)
     
11. le taux de rotation du stock
    ▷ valeur du stock de maintenance/valeur des biens à maintenir
     
12. le taux d’utilisation des biens
    ▷ temps effectif de fonctionnement/temps effectif disponible
     
13. la disponibilité opérationnelle des biens
    ▷ temps effectif de disponibilité/temps total
     
14. la pénalité d’indisponibilité subie par l’utilisateur par la maintenance
    ▷ temps d’indisponibilité pour maintenance/temps requis
     
15. le temps d’indisponibilité due à la maintenance du bien
    ▷ temps d’indisponibilité pour maintenance/temps total d’indisponibilité
     
16. l’indicateur d’efficacité globale de la maintenance 
    ▷ temps d’indisponibilité pour maintenance/temps de fonctionnement ou quantité de production
     
17. l’importance de la maintenance corrective dans les interventions actives de maintenance
    ▷ temps actif de maintenance corrective/temps actif de maintenance
     
18. le temps de mise en œuvre des opérations de maintenance corrective (temps administratifs, logistique, de préparation, techniques)
    ▷ temps annexes de maintenance corrective/temps de maintenance corrective
     
19. la part des interventions préparées dans toutes les interventions effectuées sur les équipements
    ▷ temps des travaux préparés/temps actif de maintenance
     
20. la gestion du personnel de maintenance et de sa formation
    ▷ temps ou coûts de formation maintenance/effectif service maintenance
    ▷ ou temps ou coûts de formation maintenance/temps ou coût de formation de l’entreprise

Pour une gestion de la maintenance optimale, il y a deux visions à prendre en compte et à combiner :

• la vision terrain et la recherche d’amélioration de la performance opérationnelle et des conditions de travail,
• la vision management, dont la motivation des équipes et l’atteinte d’objectifs financiers (rentabilité).

C’est pourquoi il est très important de consulter les intervenants et profiter de leur expertise pour définir les bons indicateurs de maintenance à suivre :

• par métier,
• par période,
• par machine,
• par site.

Deux questions peuvent vous orienter sur le bon chemin :

• Qu’est-ce qui est important pour la direction, en termes de résultats ?
• Qu’est-il nécessaire d’améliorer selon les équipes terrain ?

Les réponses à ces questions vous donneront une première liste d’indicateurs à suivre.

Ne conservez que ceux qui sont mesurables et compréhensibles pour toutes les parties prenantes. Inutile d’en suivre 50 à la fois, concentrez-vous sur les 10 plus importants.

☝️ Le fait de solliciter vos techniciens, internes ou sous-traités, stimulera leurs performances et leur engagement dans l’amélioration continue des opérations de maintenance.

Vous avez pu constater à quel point les calculs présentés plus haut sont extrêmement complexes !

Un autre levier d’amélioration et de suivi de la maintenance est le choix d’un outil spécialisé.

Il permet, entre autres, de traduire les résultats relevés sous forme de rapports et de graphiques, à l’aide d’un tableau de bord rendant l’analyse plus facile et l’évolution plus visuelle.

La gestion de la maintenance peut être assurée par des outils de GMAO (gestion de la maintenance assistée par ordinateur) assurant le monitoring de la performance et des problèmes détectés sur vos équipements.

Ils ont l’avantage de pouvoir suivre les différents indicateurs sélectionnés et de recommander des opérations en fonction de leurs évolutions (par exemple, le remplacement d’une machine plutôt que sa réparation).

C’est le cas de Twimm, logiciel de GMAO spécialisé pour les entreprises de services dans l’immobilier, qui facilite et optimise les activités de maintenance multitechnique et multiservice. Les responsables de maintenance bénéficient de données mises à jour en temps réel pour suivre les performances des sites, des équipements et des interventions et travaux réalisés, et ainsi gagner en productivité et en efficience des coûts.

Vous pouvez aussi utiliser des outils de gestion des interventions et des tournées, à l’instar de :

• BigChange pour la digitalisation et le suivi en temps réel de vos activités de maintenance, et des fonctionnalités de reporting entièrement paramétrables ;
  
  
• Kizeo Forms, pour le suivi des opérations de maintenance à l’aide de formulaires complets, configurés sur mesure.

Ces solutions permettent de dématérialiser le suivi des interventions, les échanges bilatéraux entre la direction et les équipes terrains en temps réel, et ainsi de bénéficier d’un historique détaillé des actions menées ou à prévoir, selon le relevé des indicateurs de maintenance entre autres.

Choisir les bons indicateurs de maintenance est primordial pour ne pas perdre trop de temps en collecte et en analyse de datas inutiles.

Mais il faut aussi savoir communiquer vos objectifs à vos employés, ainsi que l’impact des dysfonctionnements sur l’activité de l’entreprise.

Les KPI maintenance sont de véritables aides à la décision pour favoriser la performance de vos équipements et par conséquent de l’entreprise, en surveillant les risques de pannes et les interventions demandant trop d’investissements en temps, en personnel et en argent.

Et si la boîte à outils de GMAO vous a intéressé·e, découvrez à présent comment réussir votre projet de GMAO en suivant les bonnes étapes :

Et vous, quels sont les indicateurs de maintenance que vous aimeriez suivre de près ?