Le picking logistique, le processus qui transforme la préparation de vos commandes

Le picking logistique est aujourd’hui, plus que jamais, un levier majeur pour booster la productivité et améliorer la gestion logistique des entreprises.

En effet, avec l’essor du e-commerce et du Drive, favorisé par la crise sanitaire du Covid, le picking aka l’optimisation du système de stockage, est un indispensable à la bonne gestion de votre stock et de vos colis.

Mais alors, qu’est-ce que le picking exactement ? Quelles sont ses étapes ? Ses objectifs et ses avantages pour les entreprises ? Mais surtout, quels sont les conseils à prendre en compte pour l’optimiser et améliorer sa fonction logistique ?

Réponses dans cet article signé Appvizer.

En anglais, le terme « picking » signifie littéralement « cueillette ». Et comme son nom l’indique, il s’agit du moment où l’opérateur va chercher les articles d’une commande dans l’entrepôt, afin de les rassembler au même endroit dans le but de préparer le colis et de l’expédier à son destinataire.

💡 Son objectif est de rapprocher les opérateurs de la zone de colisage pour récupérer les articles dont ils ont besoin tout en limitant au maximum leurs déplacements dans l’entrepôt.

Il représente donc un moment clé de la préparation de commandes et de la gestion des stocks. Ses avantages pour les entreprises comme pour les opérateurs sont nombreux :

• Il réduit le temps de préparation de commande ;
• Il facilite la manutention ;
• Il rationalise et optimise les tâches logistiques ce qui permet à la fois de :
  • gagner en productivité
  • et d’améliorer la qualité de service et donc l’image de marque de l’entreprise

Nous aborderons dans cet article le picking logistique en entrepôt qui est un mode de collecte majoritairement destiné aux e-commerçants. Il est donc important de les distinguer et de comprendre leurs spécificités.

• Le picking en entrepôt

  Il consiste à préparer des commandes au sein d’un entrepôt logistique avant de les expédier au point de livraison. Il est donc principalement destiné aux e-commerçants qui n’ont pas de point de vente où stocker leurs produits.
  👉 Ce type de picking demande une plus grande attention, car après la phase collecte, vient l’intervention de transporteurs ; le conditionnement du colis devient alors essentiel pour limiter les dégâts.

• Le picking en point de vente
  Aussi appelé « picking en magasin », il consiste à préparer les commandes directement en magasin. Les opérateurs collectent les articles dans les rayons ou le stock du point de vente pour ensuite les expédier directement au client via un service de Drive, de Click and Collect, etc.

Le picking logistique constitue déjà une étape du processus de préparation de commande qui s’appuie sur 4 leviers :

1. La collecte de pièces au sein de la surface de stockage (le picking par définition),
2. Le tri ou la mise en commun des pièces pour constituer la commande,
3. L’emballage ou la préparation du conditionnement des colis à expédier,
4. L’envoi des colis via des transporteurs.

Néanmoins, il existe des indications au sein même de la première étape de picking à prendre en compte :

Respecter les informations nécessaires aux préparateurs

Les opérateurs doivent être en mesure de connaître leur chemin de préparation de commandes afin d’optimiser au mieux la productivité globale et la qualité de service, mais aussi dans le but de faciliter leur travail. Pour cela, ils ont besoin de 4 informations essentielles :

• les adresses picking des références à préparer,
• les quantités à prélever,
• le ou les zone(s) où regrouper les références,
• l’ordre de prélèvement des articles.

💡 Ces informations sont transmises aux préparateurs via des documents papier (bons de commande et bons de livraisons) ou bien sur des terminaux informatiques embarqués.

Utiliser le bon mode de guidage

Lorsque l’opérateur utilise un terminal informatique embarqué et/ou qu’il est équipé d’un dispositif RFID (radio frequency identification), il peut utiliser les codes-barres ou radios-étiquettes :

• Terminal radio avec casque (pick by voice ou voice picking) pour recevoir les consignes tout en ayant les mains libres, et valider les étapes oralement en parlant dans un micro ;
• Pick by light ou put to light : des afficheurs numériques associés à des voyants lumineux pour voir l’emplacement des produits à sélectionner. Par exemple : voyant vert : le produit est disponible. L’afficheur indique 2 : il reste 2 items, etc. ;
• Chariot préparateur de commande avec un dispositif de contrôle au poids ou lumineux, afin de disposer les items au bon endroit et en bon nombre.

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Ici, le préparateur de commandes se déplace pour aller chercher les produits et les rassembler. Au sein de ce même processus, existent plusieurs méthodes :

Cette méthode de préparation de commande consiste pour le préparateur, à récupérer les produits à inclure dans le colis, puis de les emmener vers la zone d’emballage, pour finalement aller chercher les produits d’une autre commande.

👉 C’est une préparation qui se fait commande par commande et qui n’est pas très rapide.

💡 Elle convient surtout aux entrepôts qui envoient peu de colis dans une même journée.

Cette méthode consiste à doter les opérateurs d’un chariot élévateur équipé d’écrans lumineux, qui leur signalent où ils doivent récupérer et déposer les marchandises. Une fois le produit récolté, l’écran indique où il doit être déposé dans l’entrepôt.

👉 C’est une méthode qui s’adapte bien aux stocks de masse puisqu’elle minimise le risque d’erreur et d’oubli, et fait gagner du temps.

💡 Elle convient aux logisticiens qui doivent gérer un grand nombre de commandes en même temps.

Cette méthode se base aussi sur des signaux lumineux, mais de manière plus intuitive. En effet, une lumière se déclenche sur l’emplacement du stockage lui-même et non sur un chariot. Un écran indique aux opérateurs les commandes complètes via une lumière verte et celles qui nécessitent encore une phase de picking en rouge.

👉 La méthode permet un réapprovisionnement continu de la zone de stockage vers la zone de picking, et évite les ruptures dans le processus.

💡 Elle convient aux entrepôts ayant une forte cadence de préparation, avec un besoin de suivre le système central de gestion des stocks.

Cette méthode consiste à équiper les opérateurs de casques et de micros, reliés à un terminal qui leur indique où aller chercher dans l’entrepôt les marchandises et/ou les déposer. L’opérateur peut communiquer avec le terminal, via un lexique précis, afin de valider la récolte et le dépôt de marchandises, d’indiquer une erreur de stock, un problème, etc.

👉 Cette méthode permet un suivi en temps réel de l’état des stocks, mais peut s’avérer plus contraignante pour les opérateurs (augmentation de cadence de travail, potentiels troubles auditifs…).

💡Elle est adaptée aux grands entrepôts amassant une très grande quantité de produits.

Ici, l’opérateur limite ses déplacements via une automatisation du picking logistique, où l’article vient à l’opérateur.

Ce processus peut se dérouler de deux manières différentes :

• soit des robots amènent les produits vers l’espace de préparation ;
• soit un convoyeur central amène les produits à empaqueter vers les espaces de préparation, comme sur les chaînes industrielles.

Qui dit optimisation du picking logistique, dit optimisation du stock ! Et pour cela, il existe 2 méthodes de gestion des stocks infaillibles :

• La méthode ABC : elle suit la loi de Pareto, qui indique que 20 % des marchandises stockées correspondent à 80 % de la valeur totale du stock. Elle est adaptée à tout entrepôt qui a des produits clés que les opérateurs doivent aller chercher. Elle s’associe d’ailleurs très bien à la méthode « Pick and pack ».

• La méthode FIFO : en anglais « First In - First Out », soit « premier entré — premier sorti », elle consiste à entreposer les produits entrés en stock il y a longtemps au plus près de l’espace de préparation de commande. Elle est destinée aux entrepôts possédant des produits périssables.

Afin de limiter les ruptures de charge, l’opérateur doit renseigner au fur et à mesure les mouvements de marchandises en utilisant un outil de pilotage de l’entrepôt en temps réel.

Concernant les risques d’avaries, il est indispensable de :

• Mettre en place des chemins de préparation de commandes qui respectent la nature des produits.

  👉 Exemple : ne préparez pas en même temps des articles toxiques avec des produits alimentaires ;

• Prélever les articles dans un ordre respectant le poids et la densité des produits.
  👉 Exemple : placez les articles les denses en dessous des articles fragiles.

Afin de récolter efficacement les articles, il est essentiel qu’ils soient facilement identifiables et accessibles.

💡 Pour ce faire, vous pouvez :

• placer les références lourdes en hauteur dans le rayonnage ;
• mettre en place des allées de préparation qui permettent aux opérateurs de se croiser sans encombrer l’environnement de travail de l’autre ;
• en mettant les articles bien en évidence sur les étagères (ne pas les placer en profondeur) ;
• éviter de lancer au même moment trop de préparation dans la même zone.

Il est certes indispensable d’optimiser l’organisation de ses stocks et de choisir une méthode de picking adaptée.

Mais n’oublions pas pour autant le matériel utilisé ! Utiliser des meubles de rangement adaptés est essentiel :

• Choisissez des meubles de stockage en fonction de la rotation des références.

  👉 Exemple : les dynamiques pour les articles à forte rotation.

• Adoptez des meubles de stockage en fonction du volume et de la densité des articles.

S’équiper d’un logiciel adapté peut représenter un véritable levier de performance et de productivité pour votre entreprise. Il vous permettra d’automatiser la préparation, l’expédition et le suivi de vos colis de manière centralisée et efficace.

🛠 Sendcloud, par exemple, est un puissant outil d’expédition, intuitif et simple à prendre en main qui permet aux e-commerçants d’améliorer leur chaîne logistique et d’optimiser la préparation de leurs commandes. Grâce à son système de picking « Pick and Go » intuitif et personnalisé, vous créez facilement un workflow de préparation de commandes adapté à votre entreprise. Que ce soit en mode Scan ou en mode automatique, la fonctionnalité vous permet de :

• suivre les produits à prélever et leur emplacement via des scans,
• être plus efficace en spécifiant le poids, l’adresse et des règles intelligentes d’expédition pour vos commandes,
• traiter vos bons de livraison et listes de prélèvement tout en imprimant vos étiquettes dès que vous scannez un article.

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Via une interface ergonomique et hautement intuitive vous gérez l’ensemble de vos livraisons e-commerce de manière centralisée : 

• Stockage : expédition du stock dans les entrepôts
• Commande : reception des commandes
• Emballage et préparation des produits 
• Livraison : gestion et suivi de l’envoi des commandes

Vous l’aurez compris, le picking logistique est une étape non négligeable dans le traitement de vos commandes et colis en e-commerce. Qu’importe votre activité, la gestion logistique en entrepôt doit être une priorité !

Choisir une méthode de picking efficace et adaptée et s’équiper d’une solution adaptée sont des actions qui participent considérablement à un traitement de commandes réussi.